Дистиллятор - це такий виріб, яке може мати велику градацію по потужності, продуктивності, якості виготовлення і т.д. Якщо взяти самогонний апарат - один з найпростіших дистиляторів, то практично кожен може змайструвати його, якщо захоче. Пам'ятаю, як в дев'яностих періодично на кожному поверсі «запашок» був. Якщо людина хоче випити, а горілка дорога чи ні, то людям доводилося викручуватися.
Зараз на дворі 21 століття, зовсім інший час. Самогонники в містах зустрічаються все рідше і рідше, хіба що на дорогих компактних установках дистиляцією отримують бренді, віскі або коньяк. Хоча в деяких селах варять майже як раніше.
Люди на сьогоднішній день зайняті пошуком відповіді на зовсім інші питання, один з яких - чиста недорога питна вода. Вода з крана давно перетворилася на отруту, а виробниками фільтрів і бутильованої води свої продукти підносяться так, що вибір стає не очевидний.
Існує декілька поширених способів отримання води з різною ступенем очищення :
- бутильована вода
- Кип'ятіння води з крана
- Очищення фільтром «глечик»
- Очищення зворотним осмосом
- очищення дистиляцією
Якщо всі методи, крім дистиляції досить поширені на пострадянському просторі, то дистиляція до теперішнього часу сильно не афішувалося і в інтернет-магазинах України дистилятори з'явилися лише 2012 році. У США, Канаді та Європі є різноманітні моделі від різних виробників, але вартість їх вище системи зворотного осмосу і дозволити собі їх може далеко не кожен.
Перший свій дистилятор я зробив з чайника, радіатора (обребрена трубка), силіконової трубки і фільтра «глечик». Вода з киплячого чайника через носик по трубці потрапляла в радіатор, а звідти вже конденсований пар капав в глечик.
Але мені захотілося більше прогресивний варіант дистилятора (пару раз я забував вимкнути чайник), так з'явився варіант саморобної дистилятора номер два. Відразу скажу, що зробити своїми руками його можна, але потрібно бути трохи підкованим в інженерній справі і, головне, дуже сильно захотіти. Крім того, повинен бути вихід до виробництва, на якому буде можливість виготовити необхідні деталі.
Мені пощастило працювати в компанії, в якій є лазерна різка металу, координатно-пробивний штамп, гнучка, аргон зварювання. По-цьому мій саморобний дистиллятор вийшов досить непоганим, по крайней мере, на зовнішній вигляд.
Для того, що б самому зробити хороший дистиллятор, як і будь-який інший виріб, потрібно мати «непохитний намір» це зробити, крім цього, процес розробки і виготовлення повинен подобається, людина або група людей повинні бути захоплені. Тільки в такому випадку можна отримати дійсно чудовий продукт.
Розробку свого дистилятора я почав в грудні 2012 року з компонування в AutoCAD. Є багато зразків побутових дистиляторів, частина з яких схожі на широкий круглий китайський термос, а частина - на невелику мікрохвильовку. В одному випадку є стаціонарний бойлер і знімна накопичувальна ємність, в іншому - знімний бойлер (ємність, в якій кипить вода), і знімна накопичувальна ємність. Мені більше сподобався варіант «мікрохвильовка». Корпус розраховую так, що б для збору дистильованої води можна було використовувати трилітрову банку.
Паралельно з компонуванням дистилятора я став купувати різні комплектуючі.
Січень 2013р. Замовив 2 ТЕН а на 750 Вт з нержавіючої сталі і два термозапобіжника. ТЕН и були зроблені під замовлення по моєму кресленням і обійшлися всього в 60 грн кожен. На обох ТЕН ах було марковано «220 В 750 Вт«. Тени по всій видимості, пройшли перевірку, тому що поверхня нержавіючої трубки була з жовтизною від нагрівання. Одержаний ТЕН можна було ще пошліфувати для краси, але для випробувань я залишив як є. Ідеальний варіант - гладка, полірована, позолочена поверхня ТЕН а.
На ринку «Юність» купив годинниковий механізм на 90 хвилин (як деяких мікрохвильовки) з вихідною віссю 6 мм. Так само там були куплені кілька вимикачів з червоною і зеленою кнопками та конектори для з'єднання комплектуючих проводами.
До кінця січня компоновка була майже готова. Розробка йшла досить повільно в силу того, що я робив мій «саморобний» дистиллятор сам, у вечірній час, після роботи, по 1-3 години в день.
Лютий 2013 р Гумові ніжки, два види кабельних вводів, поворотна ручка і ще деякі комплектуючі, які не стали в нагоді, замовив через компанію «ЮЕ», комплектуючі йшли близько трьох тижнів з Англії. Якість всіх отриманих виробів мене влаштувало.
Вентилятор до дистилятори замовив через Інтернет у інший багатопрофільної компанії. Головні критерії - металевий корпус і робота при температурі до 80 градусів. Замовив, через тиждень мені його привезли. Отриманий вентилятор був досить потужний, і, як наслідок, галасливий. Вважаю, що вироби мають бути малошумними, тим більше, побутові. Після недовгих роздумів в січні було замовлено новий вентилятор, меншої потужності і «шумності». Його розміри були теж скромніше, крім того, він кріпився на чотири отвори, а не на два, як попередній. Потужний вентилятор я зберіг для наступного, більш потужного дистилятора.
Під час пошуків комплектуючих в Інтернет я побачив зручний роз'єм 200 В з вимикачем і запобіжником - все в одному маленькому корпусі. У лютому замовив 5 штук, через тиждень отримав.
У лютому була зроблена левова частина роботи по моделюванню дистилятори в SolidWorks. Я промалював більшу частину зовнішніх і внутрішніх деталей, а так само деякі покупні вироби.
Так само в лютому були замовлені і отримані з Харкова силіконові харчові трубки і силіконова пластина товщиною 2 мм. З плоского листа вийшли гарні термостійкі «харчові» прокладки, але вирізати їх довелося вручну. Силіконова трубка в моєму саморобному дистиляторі - для з'єднання виходу бойлера з теплообмінником.
З силіконових виробів проблемою на даний момент (22 березня 2013р.) Залишається ущільнювач, що знаходиться на задній стінці бойлера і службовець «уловлювачем» трубки виведення пара. На початку березня я придбав в Харкові по Інтернет рідкий двокомпонентний «платиновий» силікон. Він приїхав до Києва через три дні і я відразу спробував відлити з нього просту деталь. Компоненти змішував з допомогою шприців без голок. Обидва компоненти я видавив з різних шприців в пластикову коробочку, добре розворушив викруткою і залишив полимеризоваться на ніч. Вранці був отриманий квадратний «злиток». Він був з хорошою прозорістю, але весь в дрібних бульбашках, так само були невеликі не застиг ділянки.
Основні мінуси купленого харчового двокомпонентного силікону:
- Низька твердість «по Шору» (форма для випікання була б гарна, але для ущільнювача мало)
- Велика кількість бульбашок (для отримання вироби без бульбашок необхідно вакуумувати суміш, для цього потрібен вакуумний насос і невелика камера)
- Незаст ділянки по кутах - необхідно більш ретельне перемішування суміші
- Дуже важко закачати силікон в шприц - на відміну від роздільник силіконова суміш володіє великою в'язкістю. Наступного разу у великому шприці необхідно зробити отвір мінімум 4-5 мм.
Кінець лютого. Отримав замовлені раніше петлі, засувку на дверку, і пластикову ручку для бойлера.
Початок березня. Роз'єми 220 В для з'єднання бойлера з корпусом - куплені на «Караваєвих дачах». Один з них довелося допрацювати для правильної установки в корпус.
Так само навпроти ринку знайшов магазин, в якому була куплена хромована решітка для вентилятора. Спочатку я припускав для відводу теплого повітря зробити у верхній стінці перфорацію, але решітка має велику пропускну спроможність і кришка була перероблена.
Початок березня. У магазині на Сирецькій були куплені різні металовироби - нержавіючі гвинти, шурупи, гайки, ковпачкові гайки.
13 березня. Корпусні деталі з нержавіючої сталі були вирізані на «МР» за допомогою координатно пробивної преса і лазера. Використовувалася «харчова» і «технічна» нержавіюча сталь з шліфованої поверхнею в плівці.
16 березня. Всі деталі були зігнуті, зварені аргонной зварюванням корпус теплообмінника і бойлерна ємність. Спочатку бойлер був з кришкою, що закривається поворотом на невеликий кут, але в наслідку, виявилося, що перевірений варіант, який використовують всі виробники - кришка поджимается гвинтом - це те, що потрібно.
В деякі деталі встановив клепальні гайки М4 і М5 «потай». Надалі, можливо буде зручніше робити спеціальні отвори для збірки на нержавіючих шурупах. У дверку встановив петлі і засувку. Так як на момент складання були тільки оцинковані гайки (нержавіючих не було), то прийняв рішення для досвідченого зразка встановити оцинковані.
17 березня. Забрав всі деталі додому. Будинки за допомогою Dremel зачистив задирки і зібрав всі корпусні деталі разом. Відбулася перша фотосесія майже готового виробу. Банку на фото - з дистильованою водою.
2017р., Березень. Нарешті готовий верстат для виготовлення оребренной трубки.
Сам апарат не показую, так як виробників радіатора з такими параметрами не знайшов, але фото самого процесу даю нижче:
В верстат подається трубка діаметром 10 мм з товщиною стінки 0,4 мм з нержавіючої сталі AISI 304. Верстат захоплює її і починає обертати з одночасною лінійною подачею. Пристрій задумано і реалізовано так, що трубка може бути нескінченної. Алюмінієва стрічка так само подається примусово в зону навивки і щільно намотується на трубку. Стрічка спирається на трубку гофрованої стороною, що збільшує площу контакту для кращого теплообміну. Навивається з натягом, тримається дуже міцно.
Зробив для дослідів три триметрових трубки. Тепер потрібно зробити кондуктор для навивки готових радіаторів і випробувати для визначення оптимальних параметрів теплообмінника - вентіллятора.
Це Вам може сподобатися:
на Ваш сайт.